Der Profit Hebel im Kabelwerk heißt: Digital Twin

Industrie 5.0 ergänzt die Automatisierungslogik von Industrie 4.0 um Menschenzentrierung, Resilienz und Nachhaltigkeit. Der Digitale Zwilling fungiert dabei als Betriebssystem, das as‑designed, as‑planned und as‑built in Echtzeit zusammenführt. ADVARIS liefert diesen Zwilling heute bereits branchenspezifisch für Kabel & Draht – von PDM/Design über APS/Feinplanung und MES/Shopfloor bis hin zu Längen‑ und Spulen‑Tracking, Metal Billing und lückenloser Traceability. Das Ergebnis sind verlässliche Liefertermine, weniger Ausschuss und Rüstverluste sowie eine höhere OEE.

Ihr Engpass liegt nicht auf der Maschine – er liegt zwischen Ihren Systemen

Viele Werke investieren in neue Anlagen, Sensorik und Dashboards. Trotzdem bleiben Termintreue, Ausschuss und Rüstzeiten kritisch. Der eigentliche Engpass sind die Brüche zwischen Produktdefinition (PDM), Planung (APS) und Fertigung (MES). Industrie 5.0 fordert, diese Silos menschenzentriert zu verbinden – mit einem Digitalen Zwilling, der Entscheidungen dort unterstützt, wo sie entstehen: im Vertrieb, in der Arbeitsvorbereitung und auf dem Shopfloor.

Einsichten aus der realen Produktionswelt

Nicht mehr Daten, sondern mehr Zusammenhang: Isolierte Maschinendaten erklären keine Lieferverzögerung. Erst der systematische Abgleich von as‑planned und as‑built macht Abweichungen sichtbar – stückgenau, längengenau, Spulengenau.

Planung ist nur so gut wie die Produktdaten: Wenn Stückliste, Prozessparameter, Startlängen und Prüfaufträge nicht aus dem Design kommen, bleibt jede Feinplanung eine Schätzung – und gerät unter Stress bei Varianz, Eilaufträgen oder einfachen Farbwechseln.

„One size fits all“ scheitert in Kabel & Draht: Variantenvielfalt, Metallpreisvolatilität, Einzellängen‑Logik und häufige Rüstwechsel verlangen branchenspezifische Zwillinge statt generischer MES‑Bausteine.

Was Industrie 5.0 wirklich bedeutet – und die Rolle des Digitalen Zwillings

Während Industrie 4.0 vor allem vernetzt, verschiebt Industrie 5.0 den Fokus auf den Menschen, auf Resilienz und Nachhaltigkeit. Der Digitale Zwilling verknüpft dazu vier Perspektiven: Im Product Twin liegen Spezifikation, Geometrie, MBOM, Parameter und Prüfpläne – inklusive Kosten und Arbeitsanweisungen. Der Process/Factory Twin verbindet Reihenfolgen, Restriktionen und Rüstlogiken mit Echtzeit‑Istwerten und schafft so die Basis für belastbare Termine und fundierte Entscheidungen. Der Asset Twin beschreibt Maschinen und Werkzeuge über ihren Lebenszyklus hinweg und ermöglicht zustandsorientierte Instandhaltung. Ergänzt wird dies durch den Logistics/Material Twin, der Einzellängen, Spulen, Lagerorte sowie Metal‑Billing‑Logik zusammenführt.

Den eigentlichen Mehrwert stiftet der Digital Thread: die durchgängige Datenkette vom Angebot über die Planung bis zur Auslieferung. Sie macht Abweichungen unmittelbar sichtbar, erlaubt präzise „What‑if“-Simulationen und reduziert manuelle Übergaben sowie Medienbrüche.

ADVARIS als Backbone Ihres Digitalen Zwillings

Product Twin – PDM/Cable Design: ADVARIS bildet die vollständige Produkt- und Fertigungsspezifikation ab – von Geometrie und Stückliste über Arbeitspläne bis zu prozessrelevanten Parametern wie Geschwindigkeiten, Rüstzeiten oder Startlängen. Prüfpläne werden konsistent mitgeführt, Varianten lassen sich über einen Generator strukturiert ableiten, und Arbeitsanweisungen sowie PLC‑Parameter werden als Teil der Spezifikation bereitgestellt. So entstehen konsistente Stammdaten, die Planung und Fertigung verlässlich speisen.

Process/Factory Twin – APS & MES: In der Feinplanung sequenziert ADVARIS stufen‑ und kapazitätsgenau, bildet Restriktionen ab und liefert belastbare Liefertermine – stets mit der Möglichkeit, Szenarien vor der Freigabe als „What‑if“ zu prüfen. Auf dem Shopfloor erfasst das MES Längen, Geschwindigkeiten, Qualitätswerte und Stillstände in Echtzeit; Fabrik‑Monitor und Historian unterstützen die Ursachenanalyse, während rollenbasierte Bedienoberflächen die Zusammenarbeit über Schichten hinweg erleichtern.

Asset Twin – Maintenance & Tools: Maschinen‑ und Werkzeugstammdaten werden durch Zustands‑ und Messdaten ergänzt. Daraus entstehen wartungsrelevante Lebensläufe und eine termin‑ wie zustandsorientierte Instandhaltungsplanung, die Qualität und Verfügbarkeit zusammen denkt.

Logistics/Material Twin – Längen, Spulen, Metall: Bestände werden Spulen‑ und längengenau geführt, Cut/rewind‑Prozesse sind integriert, und Barcode/RFID sorgt für Transparenz bis an den Arbeitsplatz. Die Metal‑Billing‑Funktionalität mit LME‑Parametrik begleitet den Auftragsfluss von Angebot bis Rechnung, während die Traceability bis auf Einzellänge revisionssichere Nachweise ermöglicht.

Architekturfit: Offene Schnittstellen zu Legacy-ERP, EDI sowie OPC und REST-API sichern die Einbindung in bestehende IT‑Landschaften – inklusive bewährter SAP‑Integration und papierloser Abläufe.

Die Pain Points der Branche – und wie der Digital Twin sie auflöst

Variantenvielfalt treiben in vielen Werken die Stammdatenpflege in die Höhe und begünstigen Fehler in Prüfplänen. Ein Varianten‑Generator, der MBOM, Arbeitspläne und QC‑Pläne automatisch ableitet, stabilisiert die Datenbasis und reduziert Pflegeaufwand spürbar.

Unsichere Liefertermine entstehen, wenn Terminversprechen „auf Sicht“ gegeben werden und Umplanungen zum Tagesgeschäft gehören. Szenario fähige APS‑Funktionen mit Reservierungen und transparenter Engpasslogik ermöglichen belastbare ETAs und verringern das Firefighting.

Rüstverluste sind die Folge häufiger Farb‑ und Werkzeugwechsel ohne klare Sequenzstrategie. Durch rüst‑ und reihenfolgeoptimierte Planung lassen sich Wechsel‑Kaskaden vermeiden - und mit „What‑if“‑Prüfungen vor der Freigabe werden Nebeneffekte sichtbar, bevor sie den Shopfloor treffen.

Längen‑ und Spulen‑Chaos kostet Zeit und Material. Längengenaues Tracking, integriertes Spulen‑Management und mobile Datenerfassung schaffen Transparenz bis zur Einzellänge und senken die Nacharbeitsquote.

Hohe Qualitätskosten resultieren häufig aus später Fehlererkennung. In‑Process‑Messwerte, ein kontinuierlicher Plan‑Ist‑Vergleich und aussagekräftige Historien lenken die Aufmerksamkeit dorthin, wo es zählt: auf die Ursachen statt auf Symptome.

Metallpreis‑Volatilität schlägt direkt auf die Marge durch, wenn Zu‑ und Abschläge intransparent bleiben. Ein durchgängiges, regelbasiertes Metal Billing macht Kalkulation und Abrechnung nachvollziehbar - vom Angebot bis zur Rechnung.

Papierflut und Auditdruck sind das Symptom fehlender Durchgängigkeit. Der Digital Thread liefert revisionssichere Nachweise und beendet Insellösungen sowie manuelle Doppelarbeiten.

In der Praxis: Vom Angebot zur Auslieferung - ein durchgängiger Flow

Vom ersten Angebot an zieht der Vertrieb die exakte Produktspezifikation, inklusive Datenblatt, Kalkulation und Metallgewichten, direkt aus dem System. Die Planung überführt diese Daten in ein realisierbares Szenario, das Kapazitäten, Rüstlogiken und Startlängen berücksichtigt und einen belastbaren Liefertermin vorschlägt. Am Shopfloor stellt das MES die passenden Arbeitsanweisungen und Parameter bereit und erfasst Ist‑Längen sowie Qualitätswerte in Echtzeit; Abweichungen werden unmittelbar sichtbar und können in der Schicht entschieden werden. In der Logistik sorgen Spulen‑Übersicht, Cut/rewind‑Prozesse und Etiketten für Transparenz, die Traceability reicht bis Einzellänge und Rohmaterialcharge. Schließlich laufen Metal Billing und Zertifikate ohne Excel‑Schattenprozesse mit. Der administrative Aufwand sinkt, die Nachweisführung wird einfacher.

Ihr direkt spürbarer Business Nutzen

Termintreue und Planbarkeit steigen, weil realistische ETAs statt Ad‑hoc‑Eingriffe den Takt vorgeben. Ausschuss und Überverbrauch sinken durch eine Parameter‑ und Längenbasierte Steuerung, während smarte Sequenzierung Rüstminuten und Wechsel‑Kaskaden reduziert. Gleichzeitig entsteht echte OEE‑Transparenz, weil Ursachen sichtbar werden und nicht nur Symptome. Spulen‑ und längengenaues Bestandsmanagement senkt gebundenes Working Capital, und digitale, lückenlose Nachweise verkürzen Audits.

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